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PVC管件注塑的11个常见问题及解决(一)
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东莞PVC钙锌稳定剂

时间 : 2019-05-07 09:47 浏览量 : 22

    (1):缺料

       注塑管件在加工工程时常会模具不能注满的现象。在注塑机刚刚开始工作时,由于模具温度太低,PVC熔融物料的热量损失大,容易产生早期凝固,模腔的阻力大,物料无法充满型腔。这种现象很正常,也是暂时的,连续注射数模后会自动消失。如果模具一直不能注满,则要考虑以下情况并做适当调整:


    1:注射物料温度偏低,流动性差,可适当提高加热温度,以提高物料的塑化性和流动性。

    2:设定注塑成型周期偏短,或供料不足,可适当增加注射时间及增加溶胶量。

    3:设定的压力偏低或从注射压力转换到保压压力的时间过早,可适当提高注射压力或调整保转换时间。

    4:注射速度偏低,可适当提高注射速度。

    5:流道系统结构尺寸偏小,可适当增加主,分流道的容积或将浇口改大。

    6:模具排气不良,可适当修改浇口位置或者开设排气槽。

    7:薄壁处充模困难,可调整制品结构或改变浇注系统。


    (2):缩痕严重

    此类问题的产生原因与注料不足产生原因有共同之处,具体为:

    1:设定的注射压力偏低,可适当提高注射压力。

    2:设定的保压时间不够,可适当增加保压时间。

    3:设定冷却时间不够,可适当提高冷却时间。

    4:溶胶量不足,适当增加溶胶量。

    5:模具运水不均匀,可调整冷却回路,使模具各部位冷却均匀。

    6:模具浇注系统结构尺寸偏小,可加大浇口或增大主,分,流道截面尺寸。


    (3):熔接痕线 

       在PVC-U管件上,经常会出现有明显的熔接痕线,严重时会影响管件内在质量,特别是压力管件在承受压力时破裂现象会发生在熔接痕线处。

      其产生原因及排除方法如下:

    1:融物料温度偏低,可适当提高料筒加热温度,尤其是应提高喷嘴温度。

    2:注射压力或注射速度偏低,可适当提高注射压力或注射速度。

    3:模具温度偏低,可适当提高模具温度。

    4:浇口偏小或流道截面太小,可适当增加流道或加大浇口。

    5:模具排气不良,改善模具排气性能,增设排气槽。

    6:冷料井容积偏小,可适当加大冷料井容积。

    7:配方中润滑剂和稳定剂用量偏多,可调整它们的用量。

    8:型腔设置不合理,可调整其布局。


    (4):制品光泽差

       PVC注塑制品的表面光泽很大程度上与PVC物料的流动性有关。因此,提高物料的流动性是提高制品的重要措施。具体表现为:

    1:由于熔融物料温度偏低而形成了物料的流动性差,可适当提高物料的加热温度,尤其要提高喷嘴处的温度。

    2:配方不合理,使物料的塑化不能到位或填充剂太多,应调整配方,通过加工助剂的合理配合提高物料的塑化质量跟流动性,控制填充剂的用量。 

    3:模具冷却不够,改善模具冷却效果。

    4:浇口尺寸偏小或流道截面偏小,阻力过大,可适当加大流道截面,加大浇口,减小阻力。

    5:原料中水分或其他挥发物含量偏高,可将原料充分干燥,或通过造料排除水分或挥发物。

    6:排气不良,可增设排气槽或改变浇口位置。


    (5):管件上产生气泡

       气泡的产生有几种原因,如物料中水分或者挥发物过度,工艺温度高,工艺参数设置不当及模具原因等,具体分析如下:

    1:因加热温度偏高而产生热泡。过高的工艺温度会使原料中的挥发物产生气泡,而且还会使PVC物料有部分分解产生气泡,这类气泡俗称热泡。克适当调整注塑速度。

    2:注射速度过快。因为PVC-U注塑制品的成型加工宜采用较低的注射速度和比较高的注射压力。可适当调整注塑速度。

    3:浇口偏小或流道截面偏小,料流阻力太大。可加大浇口和流道截面,减少熔体流动阻力。

    4:原辅料中的水分或其他挥发物含量过高或原辅料存放时间过长而吸收了空气中的水分。采购原料时严格控制原料中挥发物的含量,在空气中湿度较大的期间或地区原辅料不宜存放太久。


    (6):分层剥离现象

       分层剥离现象时注塑PVC管件中常见的现象,尤其易出现在厚制品上。这种现象大多是由于材料的注塑流动性差而发生的。因此,只有采用合理的配方以提高物料流动性能,降低物料粘度,降低塑化温度和凝胶时间,才能阻止分层剥离的产生。配方中内外润滑作用要达到相对平衡,填充剂及润滑剂用量不宜过多。此外,工艺温度偏低也是产生制品分层的原因之一。可适提高温度,尤其是喷嘴温度有利于改善这一现象。


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